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                          塑料制品表面噴涂常見故障的成因及處理方法(之一)
                          文章錄入: tonyyu  來源:  點擊:3812
                                隨著社會的發展、科技的進步,人們對塑料制品的美觀要求也越來越高。常見的制品如手機、電視、計算機外殼、汽車保險杠、摩托車裝飾件以及其它日用品,已從單一的色彩變得五彩繽紛,以不斷適應人們追求個性化的需求,而滿足人們審美要求最快捷的辦法之一就是對塑料制品表面進行噴涂。塑料制品有些材質本身的結構較為規整,極性小,表面能低,溶解度參數小,因此要在其表面進行噴涂是非常困難的。因此,塑料制品在表面噴涂中出現的故障比較多,下面給您慢慢分析。
                          常見故障一:涂料表面結皮
                                成因及對策:
                                氧化聚合類油漆、醇酸樹脂以及顏料成分較多的硝基漆或氨本醇酸樹脂類的底漆,在貯存過程中表面很容易結皮。一般可通過添加碳酸類和肟類化合物作為有效的防結皮劑,每種只要添加1%以下的用量即可。
                          常見故障二:涂料凝膠
                                成因及對策:
                                涂料在貯存過程中粘度會越來越大,這種現象稱為增粘或滯后增稠。若進一步發展,涂料會喪失流動性并形成凝膠態。對于油性涂料,應適當減少干燥劑的用量及添加氧化聚合防止劑。但需注意,這會影響到涂料的干燥性能,減量必須是有限度的。對于氨基醇酸樹脂的涂料,應添加有氫氧根的酒精類極性溶劑,這對于結皮具有顯著的效果。
                          常見故障三:涂料硬化粘結
                                成因及對策:
                                涂料表面結皮后形成膠狀體,若進一步發展往往出現硬化而產生粘結現象。通常,應選擇低酸值的載色劑,也可添加肪酸酯或胺類來防止硬化粘結。值得注意的是,醇酸樹脂對于高酸值載色劑不發生硬化粘結,對于低酸值載色劑反而會產生硬化粘結。
                          常見故障四:顏料沉積分離
                                成因及對策:
                               通常,顏料粒于在涂料的高分子溶液中呈懸浮分散狀態,由于溶液和顏料粒子的比重不同,顏料常常沉淀,處于亞穩定狀態,導致鍍膜過程中由于攪拌不充分而形成涂膜色澤不均或表面光澤差異,以及涂料在管路輸送時阻塞。為了防止沉淀和分離,應選用適宜的表面活性劑,使分散劑保持一定的粘度,并合理確定溶劑的組成。如果涂料已產生沉積分離,應采用良好的分散器械和分散方法,充分攪拌。
                          常見故障五:涂膜下垂或流掛
                                成因及對策:
                                垂直面上的涂膜流掛后,會產生柱狀或波狀條紋,長柱狀的條紋稱滴流,簾狀條紋稱流掛。產生滴流和流掛是以涂料的流動性為起因的,它與涂料中顏料的種類和用量以及有無添加劑直接相關,而且對其影響較大。一般流動性好、固化速度和溶劑揮發速度慢的涂料容易產生滴流。另外,由于含有顏料的涂料容易表現出觸變性,所以采用機械攪拌的涂料容易產生流掛。涂料的粘度對滴流具有一定的影響,通常涂料粘度越高,越不容易滴流。不過,同一粘度的涂料滴流性亦有所不同,這主要是受涂料觸變性及溶劑揮發性的影響。為了防止涂料滴流及流掛,可考慮使用揮發性較好的溶劑,涂層應盡量噴涂得薄一些,適當調整稀釋劑的稀釋比例,適當降低涂料的粘度,合理控制噴槍的距離及運行速度。
                          常見故障六:涂層白化
                                成因及對策:
                                涂膜在干燥過程中或干燥后,表面產生白色的霧化現象稱為白化。產生白化的主要原因在于,當涂料中的溶劑急劇蒸發時,盡管周圍的環境溫度較高,涂液溫度卻降到露點以下,空氣中的水蒸氣就會凝結成水進入料液中,使得涂料中的聚合物或是沉淀,或是因凝結水的揮發,涂膜中充滿氣體,干燥后,膜面就會出現微小的白濁印跡。
                                在高溫多濕的條件下,若使用含有大量揮發快的溶劑的亮漆系涂料進行涂裝時,溶劑的揮發會驟然帶走大量的熱量,導致涂液表面溫度下降,使空氣中的水分凝結并混入其中,造成涂料中的聚合物沉淀,產生白化。此外,如果采用溶解力弱的稀釋劑稀釋涂料,則溶解力強的溶劑成分很快揮發,使涂料中的非溶劑成分比例增多,導致溶解了的聚合物沉淀,產生白化。由此可見,白化主要取決于相對濕度、涂料和周圍環境的溫度差、溶劑及聚合物種類等因素。如在相對濕度為80%以上的條件下涂裝亮漆系涂料時,極易產生白化。此時,應在亮漆稀釋劑中添加20%—30%高沸點溶劑,即緩干稀釋劑,并將被涂制品先預熱一定時間再進行噴涂。值得注意的是,如果過量使用緩干稀釋劑,容易產生干燥不良,而且使用了溶解力較弱的稀釋劑后,在干燥過程中,會有聚合物成分析出。此外,應盡量減少壓縮空氣中的含水量和減少低沸點溶劑用量。
                          常見故障七:涂層粉化
                                成因及對策:
                                涂膜在室外環境中表面產生分解,變成粉狀而失去光澤的現象稱為粉化。對此,在噴涂白色涂料時,可添加適量的氧化鋅或銻類及硫酸鋇。還可添加適量的紫外線吸收劑作為助劑。
                          常見故障八:表面滲色及起霜
                                成因及對策:
                                底層涂料或底色從面層涂膜滲出,使面層涂膜變色的現象稱為表面滲色。此外,使用了容易引起表面滲色的顏料后,顏料往往從涂層析出,這種現象稱為起霜。
                                表面滲色和起霜的產生原因主要是由于底層涂料或底色含有的著色物質被表層涂料的溶劑所溶解,通常無機顏料不會產生表面滲色,紅色或褐紅色的色淀顏料等有機顏料容易引起表面滲色。因此,應提高有機系顏料的耐溶性。為了防止表面滲色和起霜,一是在底層涂料中盡量不使用引起滲色的顏料;二是待底層涂料完全固化后再涂裝面層;三是對于易產生表面滲色的底層涂料或底色,先在其表面涂裝含有醇溶性聚乙烯醇縮丁醛或鋁粉的涂料,覆蓋滲色面后,再進行面層涂裝。
                          常見故障九:表面浮色及發花
                                成因及對策:
                                在進行表面涂裝時,為了配得各種各樣的顏色,涂料多由兩種以上的顏料混合組成。由于各種顏料的潤滑程度、粒子大小、比重及凝聚性不同,涂覆時會產生沉降速度的差異,導致涂膜形成時,面層與底層的色澤不同,這種現象稱之為浮色或表面顏色分離。例如,使用含有紺青和黃鉛的涂料進行涂裝,應當形成綠色的涂膜,但由于黃鉛不斷沉淀,失去黃色調,涂膜只表現出很強的青色調。另外,若涂膜表層和底層的顏色沒有差別,但在涂膜局部出現色差或產生所謂的顏色不均勻,稱之為發花或顏色浮出。
                          常見故障十:表面浮色及發花
                                成因及對策:
                                表面浮色及發花多發生于灰色、藍色和綠色系,這與顏料的分散穩定性及溶劑揮發過程中的渦流、對流現象有密切關系。伴隨著涂液溶劑揮發的對流現象,顆粒細小的顏料容易流動,顆粒較大的顏料流動困難。為此,在對流過程中,細小和相對密度小的顏料移向表層,粗大和相對密度大的顏料移向底層,從而呈現出顏色分離的現象。通常涂液粘度高,不易發生流動,對流較;涂液粘度低,對流現象比較嚴重,容易產生顏色分離。此外,在對流過程中,流動中的顏料粒子互相沖突,界面不穩定的粒子產生凝集,變成大的粒子,分布在涂膜底層。
                                由于表面浮色及發花的產生原因相當復雜,所以在防止這種現象方面尚無有效的措施。目前主要是合理選擇顏料、展色劑及溶劑,特別是調配適度的添加劑。經研究表明,添加大豆的乳化劑或環烷酸鉛等,可以防止發花。添加蓖麻油脂酸等潤滑劑可減少鈦白粉的凝集性,增加紺青的凝集性,保持沉降的均衡,從而防止顏色浮出。添加適量的硅油也可防止表面發花,這是由于硅油附著在涂液表面產生的表面粘彈性,機械地抑制了涂液內渦流的對流作用。此外,涂料在使用前應充分攪拌,仔細過濾,加入稀釋劑后更要攪勻,制品表面的油污必須洗除干凈;對于金屬質感的涂料不能涂得太厚。
                          常見故障十一:表面變色及褪色
                                成因及對策:
                                涂裝后涂膜變色主要有三方面的原因:一是涂膜的顏色遷移為其他顏色,如含有黃鉛的黃色涂膜接觸到硫化氫后變成黑色;二是涂膜彩色顏料變淺失去原色,如含有機系紅顏料的涂膜經日光暴曬后失去紅色變白等;三是白色或淺彩色以及透明涂料的涂膜,由于日光、人工光線或熱的作用變成黃色或褐色。因此,變色及褪色主要是涂料因素和環境因素或兩種因素混合作用造成的。通常溫度高時,變色現象就比較明顯;覊m或煙塵的附著、霉菌或基材的影響也會引起涂膜變色。有機顏料的耐光性較差,其涂膜受到光照后容易褪色。無機系有色顏料耐酸堿性較差,其涂膜受到酸、堿侵蝕或接觸到酸性或堿性氣體后容易變色。以不飽和度較高的酚醛或氧茚樹脂為聯接料,鉛白、鋅鋇白、鈦白粉為顏料的涂膜容易變黃。干燥劑添加過量時,也容易引起變色或變黃。為了防止涂膜變色,應合理選用和組合顏料。制品涂裝后表面涂膜應保持清潔。

                           

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